Sistema lean reduz custos e estoques na fabricação de locomotivas

Empresa referência mundial em fabricação de equipamentos e soluções ferroviárias, a GE Transportation está reduzindo custos, diminuindo estoques e economizando espaço em sua linha de produção na fábrica de Contagem (MG), ao adotar o sistema lean, filosofia de gestão originária do modelo Toyota que vem sendo adotado no Brasil por companhias de diversos setores.

Segundo Afonso Borges, diretor de Operações da empresa, com a adoção do novo modelo de gestão o ganho mais significativo até o momento foi a redução dos custos variáveis de produtividade e do lead time de fabricação de determinados modelos de locomotivas. “Atualmente temos linhas modelo operando com 55% de redução no estoque em processo, 67% de redução no tempo de ciclo, 64% no custo homem-hora, 60% de melhoria na entrega e uma redução de 50% na área necessária”, detalhou o executivo.

De acordo com Borges, o sistema lean começou a ser implementado na GE Transportation em 2008, quando a companhia iniciou um novo processo de fabricação de locomotivas novas no Brasil.

Ele conta que a “jornada lean” foi iniciada na GE Transportation com a adoção de três conceitos tipicamente lean. O primeiro foi o tradicional “Cinco S”, que são cinco palavras em japonês – seiri, seiton, seiso, seikets, shitsuke – que descrevem práticas de organização para o ambiente de trabalho que tornam a gestão mais visual e produtiva.

Depois, o conceito de “kaizen”, palavra também de origem japonesa, que significa “mudança para melhor”, e que no sistema lean quer dizer promover uma melhoria completa num processo produtivo, visando eliminar desperdícios e, ao mesmo tempo, aumentar a agregação de valor.

E também o conceito de “kanban”, outro termo japonês que significa “sinais” que, na gestão lean, quer dizer um “dispositivo sinalizador” que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema puxado.

Em outras palavras, é um processo de gestão que alinha, tanto vertical quanto horizontalmente na empresa, as funções e atividades da organização aos seus objetivos estratégicos. Geralmente, isso é colocado em prática por meio de um plano específico, geralmente anual, com objetivos, ações, prazos, responsabilidades e indicadores precisos.

Além disso, a empresa tem utilizado diversas outras “ferramentas” típicas do sistema lean. Por exemplo o “A3”, prática pioneira da Toyota para resolução de problemas, na qual o problema, a análise, as ações corretivas e o plano de ação são escritos em uma única folha de papel (tamanho A3), normalmente utilizando-se gráficos e figuras.

Borges acredita que o sistema lean é hoje fundamental não só para a GE Transportation, mas para toda empresa que visa “sustentabilidade”, competitividade, qualidade, custo, agilidade e flexibilidade. “Processos enxutos são capazes de acomodar rapidamente diferentes combinações e mudanças na demanda, o que é fundamental para a sustentabilidade de empresas em qualquer setor no Brasil. Adicionalmente, ele nos desafia a sermos cada vez melhores, e isso contribui para a formação da cultura organizacional”, resumiu.

Lean Summit 2016 – Esse “case lean” da GE Transportation no Brasil será detalhado pelo diretor da empresa durante o “Lean Summit 2016”, maior encontro lean do Brasil, nos dias 7 e 8 de junho, em São Paulo. O evento vai reunir nos dois dias cases lean de 36 grandes organizações que vão compartilhar como estão transformando seus modelos de gestão e os resultados que estão conseguindo com essa mudança.

Além da GE Transportation, as demais empresas já confirmadas para o encontro são Embraer, Votorantim, Scania, Vale, Brasil Foods, Magazine Luiza, Faber-Castell, Tigre, Santa Helena, Siemens, Sul América, Mitsubishi, Andrade Gutierrez, Saint-Gobain, Volvo, Case New Holland, Mann/Hummel, Sabó, CSC, FMC, Hübner, Hunter Douglas, Inter Cement, IOV, Total, thyssenKrupp, Weatherford, Whirlpool, Wolpac, Ci&T, Ima, Zen, Antilhas, Assa Abloy e Bruning.

No Brasil desde 1962, a GE Transportation já produziu localmente mais de 1.500 locomotivas na fábrica em Contagem (MG), polo mundial de produção de locomotivas de médio e grande porte.

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